加工中心运作时如何避免突发问题？

在数控加工中心的普及应用过程中，很多企业都会因为操作或是编程上的失误，造成撞刀、工件损坏等问题，浪费加工成本的同时，也给操作者带来了很大的心理压力。因此，操作人员除了熟练作业流程外，也一定要对加工中心运作时如何避免突发问题有所了解。

第一，书写作业编程时，小数点要精确到位

因为数控系统的不断发展，很多输入方式已经不需要特意标注小数点，但为了防止因为小数点而对加工尺寸造成偏差，操作者和编程员都应养成良好习惯，在计算器输入方式的程序中，将小数点精确到位，尽可能的避免误差。

第二，编程设定工件坐标系原点注意设在工件毛坯以外

在现实加工操作时，若指令值为零或接近于零值，刀具就会直接指向零或近零的位置，造成穿透工件直指基准面的情况，如果移动速度过快，甚至会引发事故。因此，原点的设定一定要谨慎，注意检查是否设置在了工件毛坯以外。

第三，调整工件坐标系时，基准点必须在刀具物理长度以外

和基准点在主轴轴心线上的X、Y轴不同，Z轴的基准点既可以在主轴端，也可以在主轴端之外的某一个点。如果是设在主轴端，当指令归零，主轴端的端面键就会和工件相撞，装有刀具的情况下工件也会严重受损，所以，Z轴上的基准点必须设在刀具长度以，避免造成伤害。

第四，调整刀具长度偏置时，必须保证负值状态

机床的坐标轴方向，一般是以刀具远离工件的运动方向为正，靠近工件的方向为负。偏置值调整为负值，即为刀具向工件靠近。而想要保持刀具偏置值为负值，就要将机床基准点设置在刀具长度以外，至少也要在基准刀具的刀位点上。

数控系统会自带检验程序的功能，但也无法排除错检或漏检的情况，想要完美避开有可能发生的问题或故障，就要在平时作业中收集并分析各类事故案例，总结经验教训，完善操作规范，这样才能有效预防事故的发生。