加工工件时的常见问题及解决方案

加工中心因为加工零件精度较高、节省人力成本、加工水平稳定，而受到越来越多企业的青睐，采用数控加工中心，不仅能够提高企业的生产效率，还能提高工件的加工水平，为企业创造更多的经济效益。但由于操作的复杂性，使用者在加工作业时会出现不同的问题，下面我们就来介绍一下，加工中心加工工件时的几个常见问题以及对应的解决方案。

加工平面不光滑

造成加工平面不平、不光的原因，一般都是由于切削油的性能没能达到加工所需要的标准，使得刀具进给速度过快，在移动过程中就容易因为振动而在加工面留下移动路径，另一方面，刀具切削方向的不同，也会造成明显刀痕，从而令加工面没能达到光滑效果。这一问题可以用全顺铣的方式搭配专用切削油来解决。

精铣侧面的接刀痕太过明显

加工时进、退刀位置和参数选择不当，就会使精铣侧面的接刀痕过于明显，使用非专用切削油时极压抗磨性能不够的话，油膜在加工过程中出现瞬间破裂，也会在工件上留下划痕。这就要求我们在选取正确对刀点的同时，也要注意切削油的选择，如果是必须在中间下刀的操作，那就增加一个重叠量。

精铣时的换刀痕迹

在加工过程中换刀操作不注意调整参数的话，就会在工件上留下明显痕迹，影响成品的整体美观度。解决这一问题的方法就是，在加工作业时遇到内凹拐角的精加工，更换成小刀具进行处理，提高作业精度。

精加工后工件表面存在毛刺或批锋

这个问题对刀具的要求比较高，必须保证加工时能够对工件进行快速锋利的切削，同时刀路的规划也非常重要，遵循先表面后侧面再表面的顺序，也就是所谓的二次精光刀路，这一操作对无法进行抛光的工件十分有效。

特殊形状工件的精加工

面对一些特殊形状工件的精加工，操作不严谨的话，系统软件就可能会出现拟合误差，当误差过大时，工件的最终加工效果就会变形，无法达到审核标准。因此，当加工的工件形状比较特殊时，我们就要对软件进行调整，有效控制误差，保持相对合理的数值。

以上是使用数控加工设备时比较常见的几个问题及对应的解决方法，在实际工作时，可能还会遇到其他的一些问题，当相信只要技术人员和操作者集思广益，认真掌握和研究数控方面的知识技巧，任何问题都能得到解决，数控设备也能更好的为企业发挥其存在价值。