如何有效预防加工中心撞机故障？

数控技术的飞速发展使得加工中心的使用越来越普遍，这也是因为数控加工中心具有广泛的适用范围，较高的加工精度和加工效率，大大提高了厂家生产力。但在加工工件时，操作者时常会遇到加工中心撞机的问题，这种现象不仅会影响加工效率，还有可能毁掉工件，甚至造成人身事故。

所谓的撞机，其实就是加工中心没有按照理想的方位去加工一个材料，偏离原定轨迹与工件或者是工作台发生撞击，轻则工件报废，重则损坏主轴，降低设备使用寿命。如果想要有效预防撞机故障，那就必须先了解撞机产生的根本原因。从实践经验来看，造成机床撞机的原因，一般可以分为刀具问题和程序问题。

刀具问题

长度补偿不正确；过长会加工不到工件，过短则可能造成撞机。

半径偏置错误；没有准确识别顺铣逆铣，导致偏置方向错误造成撞机。

直身长度安装不足；长度不够会使刀柄在高速旋转下直接接触工件，造成撞机。

程序问题

开始执行的位置错误；由于操作者设置失误，使得程序没有在正确的地方开始被执行。

机床运行的速度指定错误；工件加工中刀具的移动速度设置错误，导致主轴过载或撞机。

工件坐标原点设置错误；特别是Z向位置设置不正确时，极有可能造成撞机。

刀号调用错误；调用错误的程序或刀具实现非所需的加工，就会出现撞机的可能。

使用某些不适合操作机床的编程；不是每个编程软件都适合每台机床。

而想要避免CNC加工过程中出现撞机现象，就必须从编程和操作两个方面加强管控。编程方面，尽量减少编程过程出现数据错误；操作层面，需要操作人员熟练掌握加工工艺，提高责任心和技术素养，加工过程中严格遵循“一停（多次暂停观察）、二要（要单段执行要低倍率）、三看（看程序、工件坐标、刀尖位置）”原则。

撞机无小事，任何操作环节中的细小纰漏对加工中心的损失都是难以估计的，只有从编程和操作两方面着手，才能有效预防甚至杜绝撞机现象的发生。