加工中心使用G代码回原点的实用技巧

原点是指机床坐标系的原点，是机床机身的一个固定点，在加工中心的机床原点则设在X、Y、Z三根轴正方向的运动极限位置内。每次产品加工前原点回零是必要的操作，这个动作看似简单却对加工精度有着非常重要的影响。

我们测量工件长度常常会用到游标卡尺，每次使用卡尺都会对卡尺归零，这么做的目的是让卡尺有个固定的参考物体，才能保证测量结果的精准。对于加工中心来说也是同样的道理，在加工中心的每个轴上设定一个固定而且精密的开关，当这个开关被触发时，加工中心主轴会回到了那个特定的位置，在这之后的所有动作都可以根据这个点作为参考，这就是回原点的基本原理。即使加工途中遭遇断电的情况，也能通过再次执行回原点的操作找到这个特定点，保证参考点位置的一致性，从而精准的衔接前面的加工路径。

加工中心回原点操作，我们常用G代码来完成。在通用的G代码中，G53和G28都是常用的回零点编程操作，并且都可以在增量值模式中同时使用。但G53与G28不同的是：

G53是直接回到参考原点；

而G28则是需要先回到目前坐标系的原点，然后再回到参考原点。

从安全性和效率上考虑，建议使用G53的方式进行回参考点的操作。G53具体编程这里不在赘述，选择G53代码的原因是在原点开关更换之前，加工中心的工作台上正在加工一个工件，用的是工件坐标G55。在原点开关更换后，如果想要继续加工这个工件，则需要重新设定G55的坐标。这是因为之前的G55是参考原来的原点坐标，而现在这个原点已经发生了偏移，而且从此之后的所有移动，参考的也会是这个新的原点坐标，所以必须重新设定G55的坐标才能继续执行加工程序。

加工中心作为新型加工设备，许多加工工序虽然简单，但是却不能忽视。加工工序的择优选择才能更大限度的保障加工中心的高精高效。