数控老师傅的倾情奉献，六大数控经验解决多轴加工中心通用问题

加工中心的轴数决定了工件的尺寸和工序的复杂程度，当前三轴加工中心是最为普通的加工中心。实现多轴联动的关键数控技术，如何自动高效的实现数控下面我们听听老师傅分析的几点经验吧

一、刀具集中分序法

就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。 　

二、加工顺序的安排

以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。

1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序。

2、先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。

3、以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。

4、在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。

支持四轴成海MV650加工中心

三、在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列四点：

1、力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。

2、尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。

3、避免采用占机人工调整方案。

4、夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。

四、对刀点可以设在被加工零件的上

但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在加工中心工作台或夹具上。

五、走刀路线：

1、保证零件的加工精度要求。

3、寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。

4、尽量减少程序段数。

5、保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。

6、刀具的进退刀路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。

六、工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。

在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。

可见，一次完整的数控加工更像一个封闭的回路，环环相扣，缺一不可。如果您对加工中心有采购需求不妨选择成海数控，选择成海就是选择了我们精益求精的质量和孜孜以求的服务；越是正规的企业售后和服务要做的更好，我们也要为中国机床领域做出自己的一份贡献。